2026年以来，超临界发泡设备行业在技术攻关与产业化应用方面取得了里程碑式的进展。作为高端发泡材料制备的核心技术装备，超临界发泡设备广泛应用于新能源、高端制造、节能环保等重点领域。长期以来，我国在该领域的核心工艺与高端装备被国外企业垄断，存在装备精度不足、泡孔难以可控、绿色生产能力薄弱等诸多短板。2026年上半年，多项关键技术成果的涌现，标志着行业正加速从依赖引进向自主创新迈进。
釜式超临界发泡技术实现国际领先
2026年5月31日，中国化工学会在北京组织召开科技成果评价会，对“聚合物釜式超临界发泡关键技术及绿色产业化应用”成果开展权威评价。该项目由高校联合多家企业历经近20年持续攻关，经专家组评审认定，成果核心技术与产品性能达到国际领先水平，成功破解了弹性体发泡材料行业工艺与装备双重垄断的难题。
团队自主研发出“工艺—装备—材料”三位一体的釜式超临界绿色发泡平台技术。工艺层面，打破国际珠粒发泡成型专利壁垒，创“小胚发大胚”釜式异型胚模超临界发泡工艺。该工艺先制备尺寸较小的预成型胚料，放入高压釜内，在超临界流体渗透和精确控温控压下，使胚料均匀膨胀为大尺寸发泡制品。配套搭建的高压氮气循环回用体系，氮气回收率可达90%以上。
装备层面，项目攻克了高温高压发泡装备密封差、温压控制精度低、运行效率低等工程短板，自主研发卡箍式快开全自动超临界发泡成型釜成套装备。该装备泄压速率较国际先进水平提升6倍，釜内温控精度达±1℃，综合性能位居国际领先水平，实现高端发泡关键装备国产化替代。
产业化成效显著，绿色制造加速落地
材料改性层面，团队创新构建接枝—扩链—交联及预交联—二次交联网络结构调控方法，有效拓宽发泡温度窗口，解决了弹性体、特种橡胶发泡泡孔形貌难控制的行业难题。
目前，该技术已在多家企业实现规模化落地应用。近三年，项目助力合作企业新增销售额超21亿元、利润超3亿元。项目打造的绿色高效技术范式，为行业低碳转型、提质增效提供了可复制的解决方案。从全球市场来看，2025年全球超临界发泡设备市场规模约4.94亿美元，预计2032年将达7.91亿美元。随着超临界发泡技术成本持续下降和绿色制造需求日益增长，该工艺正加速替代传统发泡方式。
